tps丰田生产方式_tps丰田生产体系

       大家好，今天我想和大家分享一下我对“tps丰田生产方式”的理解。为了让大家更深入地了解这个问题，我将相关资料进行了整理，现在就让我们一起来探讨吧。

1.浅谈精益生产（一）：丰田生产方式（TPS）的疑案之一

2.精益生产是什么意思？

3.TPS丰田生产体系的关键原则

4.tps丰田三大指标为何

5.丰田生产方式（TPS）如何从生产现场向职能部门渗透？

6.“丰田生产方法”的具体内容是什么啊？谢谢

浅谈精益生产（一）：丰田生产方式（TPS）的疑案之一

       我想大家对于上图是非常熟悉的，这就是著名的丰田屋，非常形象地、简洁地揭示了丰田生产系统（TPS）的理念和体系。其中最重要的是两个支柱，即准时化生产（JIT）和自働化（JIDOKA）。TPS的鼻祖大野耐一曾说JIT是丰田喜一郎发明的，Jidoka是丰田公司创始人丰田佐吉发明的。我个人觉得这种说法并不完全准确。。

        首先我们看一下JIT，在1940s年代，丰田汽车的效率是很低的，只有美国汽车工业的1/9, 其中一个重要原因是零部件供货缺乏管理，那个时候也没有MRP/ERP之类的管理软件，所以外协厂的零部件到达丰田总装厂的时间是随意的。这就造成这样一种窘况，汽车装配线由于零部件不能同时到位，有的零件到了很多，而有的零件还没到，从而不能生产，每个月的前20天几乎没办法生产，只有在后边10天才能生产。丰田喜一郎基于这种现状提出来说，如果零部件能够及时到达总装线，那么总装厂的生产率会大幅度提高。其实，丰田喜一郎所说的及时到货和大野耐一所倡导的准时化（JIT）是两个概念。那么，大野耐一为什么要把JIT归功于丰田喜一郎呢？

        第一，我想是因为个人感情吧，当初大野耐一在1932年从名古屋高等工业学校的机械专业毕业时，由于经济不景气一时找不到工作，因为大野耐一的父亲认识丰田喜一郎，大野耐一才得以进入丰田纺织工作。大野耐一之所以把JIT概念归功于丰田喜一郎是感谢他的知遇之恩吧。

        第二，丰田汽车的员工对丰田喜一郎是无比尊重的。当年，大野耐一在推导JIT时，遇到了很大阻力，如果JIT是丰田喜一郎当年倡导的理念，那么在推广起来就容易多了。这也许是大野耐一的一个策略吧。

        我们再看自働化（JIDOKA）,大野耐一说从丰田佐吉发明的自动织布机在经线断开或纬线用完时会自动停机，避免产生不良的产品得到启发，从而提出了“自働化（JIDOKA）”的概念。把“具有人的部分智能的自动化设备"称为自働化装置（JIDOKA）”。也就是在异常发生时能够自动停机，并通知操作员来处理，主要利用暗灯技术和新乡重夫发明的防错技术（POKA-YOKE）来实现的。大野耐一在此基础上，把JIDOKA的理念扩展到手工的装配线，操作工可以在生产线发生异常时有权力把生产线停下来。从这个含义上来讲，“自働化（JIDOKA）”某种程度上与丰田佐吉老先生有关系，但整个理念是由大野耐一提出并付诸实施的。“自働化”实现了人机的彻底分离，从而可以实现“一人多机”和“少人化”生产。

        丰田屋我们都很熟悉，但也有很多误解，下次我们就丰田屋展开一下。

        2021-8-13

精益生产是什么意思？

       是丰田品牌的一种管理生产方式，也可以叫做丰田生产方式，这种方式是由丰田汽车的创始人丰田喜一郎所倡导的。对于这种方式的解释就是，所谓多种少量生产日本特有的市场需求生产的方式，彻底的杜绝浪费，提高产品的竞争能力。丰田汽车品牌的成立时间是在1937年的8月28日成立的，丰田的创始人是丰田喜一郎出生于日本，是在1929年的年底，丰田喜一郎亲自考察了欧美的汽车工业，在1933年的时候，丰田自动织布制造创立了汽车部。

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TPS丰田生产体系的关键原则

       精益生产方式，源于丰田生产方式（即TPS，Toyota Production System；欧美称之为 Lean Production System，中文译为精益生产方式 ），是日本丰田汽车公司在上世纪 50 年代到 70 年代经过 30 年的实践形成、又从 80 年代至今的 30 多年进行了深化和扩展的系统化的企业高效运行管理的经验体系。

       在 精益生产方式的思想体系中，有两个大原则：一个是自働化，围绕的是质量（不仅实物质量更包含工作质量），强调有质量问题就停下来，绝不向下道工序传递不良（的物品和工作），在工序过程中确保质量；另一个是准时化，围绕的是效率，灵魂主线是时间，强调只在必要的时候以必要的量生产和搬运必要的物品。这两大原则支柱有一个基础支撑，就是贯穿尊重人的本性的持续改善。

       精益生产方式外在的基本特征有二：一是生产组织和管理系统使物品、信息、资金不间断地快速流动；二是持续不懈进行改善的积蓄改良型企业文化的呈现。

       伴随着工业化时代、大量生产时代、信息时代的经济发展阶段的更迭，工业管理科学的实践也经历了从点的科学管理（动作效率分析、时间分析等）、到面的二维的科学管理（空间布局效率、供应链整体运行效率等）、再到体积的三维的科学管理（通过过程周期时间/节拍时间/工作循环时间的三维时间管理使受控资金量的体积不断变小）的演变。精益生产方式带领全球企业走入体积管理的新时代， 创造了一个全球管理革命的新时代。精益生产方式所提示的质量观、成本观、效率观、人才观等，已经和正在对过去的企业管理观念形成颠覆性的冲击。

       精益生产方式是企业高效运营管理的杰出典范，其巨大的经济效益和对地球人文及自然环境友好的示范效应，使全球企业对 精益生产方式的深入学习和借鉴日益升温，正在深刻改变着全球企业的运行方式和秩序。我国制造业企业正在向先进制造转型，自动化、信息化、智能化的前提基础是精益化，最终落脚点也是精益化。

       精益生产方式是一个庞大的系统，为了帮助企业简洁明快地抓住核心骨架，北京中产连根据长年深入指导中国企业的经验，这样梳理出它在思维顺序上的逻辑链，供参考：什么是精益生产方式？就是排除掉了浪费达到相对低成本的生产方式；什么是浪费？所有阻碍流动的状态/物/事都叫浪费。那什么是流动呢？企业的资金转化为有形的产品或无形的服务，然后通过顾客再转化为资金的过程，是周转，是流动，流动化是精益生产方式的核心。精益生产方式通过流动化追求资产高速周转，形成了独特的成本观。这种成本观的突出特点是什么呢？是协同性，精益生产方式是协同创造价值的典范。

       对精益生产方式推进工作，也可以以最简洁的方式确立起框架结构性认识：精益生产推进工作是项什么工作？最直接地说，就是降成本的工作；稍微具体些但仍属于综述的表达，就是，持之以恒地通过降成本的组织行为，重塑成本观、质量观、效率观的这么一项工作。总体工作步骤是什么样的？头几年的降成本，主要围绕制造成本，与产出量密切相关，均衡排布生产量、来料稳住、标准作业搞起来，抓住这些环节就能降下来；之后更大的工作在降低周转成本上，进入这个阶段才是进入正题，这个正题有两大方面的工作内容，一个是订单机制的精益化，一个是产品开发工作的精益化，都是综合性强、协同性强、需要大时间跨度重塑运行体制机制的工作，工作结果的外部呈现是库存稳定的少。

tps丰田三大指标为何

       一、建立看板体系(Kanban system)。

       就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

       二、强调实时存货(Just In Time)。

       依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

       三、标准作业彻底化。

       他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

       四、排除浪费、不平及模糊等。

       排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。

       五、重复问五次为什么。

       要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

       六、生产平衡化。

       丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

       七、充分运用“活人和活空间”。

       在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

       八、养成自动化习惯。

       这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。

       九、弹性改变生产方式。

       以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。

丰田生产方式（TPS）如何从生产现场向职能部门渗透？

       丰田生产方式 TPS 哲理的理论框架包含 一个目标“ ”、 两大支柱“ ”和 一大基础“ ”。 一个目标“ ”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 两大支柱“ ”是准时化与人员自觉化。准时化 (JIY-Just intime) 生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品， JIT 需要以拉动生产为基础，以平准化 (LevelingSystem) 为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用 取料制“ ”即后道工序根据 市场“ ”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量， 从而形成全过程的拉动控制系统， 绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、 数量、品种进行合理的搭配和排序， 使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产， 同时在品种和数量上实现混流加式运动， 起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。 人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线， 主动排除故障， 解决问题。

“丰田生产方法”的具体内容是什么啊？谢谢

       首先，是丰田生产方式（TPS）的概述：它是基于丰田的管理理念，即“彻底消除所有浪费，以确保可以合理的价格，及时地将优质产品交付给客户。” “客户”一词不仅指实际购买丰田产品的最终消费者，还包括所有参与工作的下游流程的人。

       “ 自働化、Jidoka（有人的智慧的自动化）”和“及时化，Just-in-Time”构成了TPS的两大支柱。“ Jidoka ”不是简单的自动化，而是附加上人的智能的自动化。

       换句话说，它意味着设备以一种融合人类智慧的方式运行，以便在发现异常时会停止生产以防止不良。它是在生产过程中确保质量，并消除人们只是简单地监管机器的必要性。

       另一方面，及时化的概念则是基于只制造“需要的东西、在需要的时候和需要的数量”的想法。

       那么这回发表会为何有着长长的名字--「第一回 事技系职场 丰田生产方式自主研究会 联合发表会」，可以了解的是自主研究TPS后发表的场合，但 “事技系职场”究竟是什么？

       在日本丰田，将事务职的“事”与技术职的“技”合并称为“事技系职场”。以便与实际制造汽车的工厂现场工作有所区别。具体是指人力资源、财务、企业公关、采购、软件开发等“非“生产现场。

       在生产现场工作的人总是仔细查明每个过程中的问题，而持续努力于实现改善。自主地学习和实践 TPS的活动（以下称为自主研）也持续了 30 多年，其目的是在培育拥有共同语言的人才。这些努力一直是丰田成长背后的主要推动力。

       TPS 有时被认为仅适用于具有生产线的工厂。去年夏天开始的全公司自主研计划的目的是让在办公室工作的人员意识到 TPS 适用于任何地方。

       丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。 1979年，《丰田生产方式》这本书就已出版，本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。 ● 因石油危机而觉醒 1973年秋石油危机爆发以后，社会上对丰田生产方式开始表现密切的关注。 应该说，石油危机对政府、企业以及个人生活等各方面的影响都是很大。第二年，日本经济一落千丈，增长率降到零，当时整个产业界都有万劫不复之感。 由于经济萧条，各家公司一筹莫展。这时，丰田盈利虽然有所减少，却仍较其他公司为多，所以颇引人注意。人们说，丰田这家企业的结构是经得起冲击的…… 远在石油危机之前，我就经常讲，什么叫做丰田式的制造技术和丰田生产方式，但当时却没有引起人们多大兴趣。 石油危机之后，1975年至1977年，丰田的盈利逐年增加，逐渐拉大了同其他公司的差距。于是，丰田生产方式便开始引起了注意。 在1973年之前，日本处于经济持续高速增长时代。当时企业的生产采用美国方式还是可行的。但是，到了高速增长停顿下来、增长率下降的时期，美国的有计划大批量生产方式便行不通了。 二战后1950年至1951年，我们对于现在这么大的汽车产量真是不敢想象。而远在此以前，美国为了降低成本，开发出了“少种大量”生产汽车的方式。这个方法已深植于美国的社会之中，但在日本则显得水土不服。 而我们的课题就是如何在“多种少量”的生产方式下，开发出降低成本的方法。 日本从1959至1960年到以后十五年间，为了在经济上达到相当的高度成长，很多企业曾采用与美国相同的“少种多量”的作法，因此产量效果处处可见。但是，如果一味模仿美国这种大产量方式是相当危险的，从1950年以来我们一直对此种观念深信不疑。用“多种少量”的生产方式制作较便宜的汽车，除非是日本人，否则不能开发出来。因此，由日本人开发的生产系统，始终一直被认为能够超越所谓的大产量生产方式。 丰田生产方式是以“多种少量”方法，制造出便宜的产品。“多种大量”的生产方式固然是相当不错，但是因为在石油危机以后的低成长时代，大家都要努力去降低成本，所以丰田生产方式才被人们注意。 ● 丰田生产方式的两大支柱 “彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想,而贯穿其中的两大支柱就是： （1）准时化（JUST IN TIME，简称JIT）； （2）自働化 所谓“准时化”，就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。如果公司上下都能做到这一点，起码在丰田汽车工业公司内部，就能把在物资和财务上给经营管理造成负担的“库存”问题几乎给解决掉。 从生产管理方面来看，这也是理想的状态。但是，像汽车这样由几千个零部件组成的产品，把它的全部工序加起来，就会得到一个庞大的数字。要使这一切工序的生产计划都保持一丝不乱的“准时性”的状态，那是极其困难的工作。 生产现场的计划好像是为了改变才制定的。造成生产计划出现变动的因素很多，其中有估计上的错误、业务管理上的差错、出次品、返工、设备故障和出勤变化，等等。 因此，一旦前面的工序发生问题，后面的工序就必定出现停工待料的状况。不管你是否愿意，仍不得不让生产线停止或变更计划。 如果对这种状况置之不理，仍把生产计划按各道工序去执行，前一道工序所生产的零部件就会同后一道工序脱节；另一方面，还会发生某些零部件短缺，而仓库里却有一大堆用不上或不急需的零部件。这样，生产效率就会降低，最后导致企业效率下降。 更糟的是，在生产现场的各条生产线上，无法区分正常状态和异常状态。或者对异常状态处理迟缓，或者实际上由于人多而零部件制造过多，却无从下手改进。 因此，如果要满足“准时化”——将需要的零部件，在需要的时间，按需要的数量供给每一道工序——的条件，采用过去那套管理方法，即把生产计划下达到每一道工序，由前一道工序把零部件送到后一道工序的老办法，那就绝对无法很好完成工作。

       好了，关于“tps丰田生产方式”的讨论到此结束。希望大家能够更深入地了解“tps丰田生产方式”，并从我的解答中获得一些启示。